Le savoir-faire
La fabrication
La petite histoire
Un savoir-faire acquis de longue date qui s'identifie à l'histoire de la ville de Thiers
Le savoir-faire de la maison Dumas-Sabatier est ancestral. Plusieurs générations l'ont forgé.Depuis de nombreuses années, c'est celui du coutelier, faisant émerger d'un morceau de métal des couteaux fins pour les professionnels et les particuliers, amateurs avertis.
Manufacture de couteaux et d’accessoires de cuisine, à Thiers depuis 1852, la manufacture Rousselon est le spécialiste français du couteau forgé : caractérisé par sa mitre massive, son montage plein manche à trois rivets et sa lame triangulaire.
Les ouvriers de la manufacture, héritiers de plus de 150 ans de traditions dans la transformation des métaux, de la forge au fil, insufflent dans chacun des outils qui passent entre leurs mains leur passion pour le travail bien fait et partage les valeurs de la manufacture.
Imaginatifs dans les formes crées, innovants dans les matières transformées, Rousselon Dumas-Sabatier est aujourd’hui le premier fabricant français de couteaux forgés.
La composition du métal, la forme de la lame, l'équilibre du couteau, l'affilage de la lame, le nombre et le montage des composants, le design d'ensemble sont soigneusement étudiés et forment un tout.
Ce savoir-faire rejoint celui qui a fait la réputation de la ville de Thiers.
Dumas-Sabatier revendique une ancienneté remontant au milieu du XIX° siècle, voire bien antérieure puisque remontant au XVII° siècle, ce qui en fait la coutellerie la plus ancienne toujours enn activité denas le bassin Thiernois.
Ses couteaux sont reconnus par les professions de bouche.
L'entreprise exporte une bonne partie de sa production.
Le savoir-faire de la maison Dumas-Sabatier est ancestral. Plusieurs générations l'ont forgé.Depuis de nombreuses années, c'est celui du coutelier, faisant émerger d'un morceau de métal des couteaux fins pour les professionnels et les particuliers, amateurs avertis.
Manufacture de couteaux et d’accessoires de cuisine, à Thiers depuis 1852, la manufacture Rousselon est le spécialiste français du couteau forgé : caractérisé par sa mitre massive, son montage plein manche à trois rivets et sa lame triangulaire.
Les ouvriers de la manufacture, héritiers de plus de 150 ans de traditions dans la transformation des métaux, de la forge au fil, insufflent dans chacun des outils qui passent entre leurs mains leur passion pour le travail bien fait et partage les valeurs de la manufacture.
Imaginatifs dans les formes crées, innovants dans les matières transformées, Rousselon Dumas-Sabatier est aujourd’hui le premier fabricant français de couteaux forgés.
La composition du métal, la forme de la lame, l'équilibre du couteau, l'affilage de la lame, le nombre et le montage des composants, le design d'ensemble sont soigneusement étudiés et forment un tout.
Ce savoir-faire rejoint celui qui a fait la réputation de la ville de Thiers.
Dumas-Sabatier revendique une ancienneté remontant au milieu du XIX° siècle, voire bien antérieure puisque remontant au XVII° siècle, ce qui en fait la coutellerie la plus ancienne toujours enn activité denas le bassin Thiernois.
Ses couteaux sont reconnus par les professions de bouche.
L'entreprise exporte une bonne partie de sa production.
La force de Vulcain et la douceur de Daphnée
Lorsqu’on pénètre dans la coutellerie, on est frappé d’abord par le bruit et la chaleur de la forge, puis on est saisi par le contraste entre l’aspect rude d’une industrie de métal et de feu avec la modernité d’une activité devenue très mécanisée, pilotée électroniquement et la finesse de nombreuses tâches de précision au fur et à mesure que le couteau se crée et s’affine.
Le choix de l’acier :
Les différents composants qui constituent l’acier lui confèrent des qualités spécifiques selon les pourcentages utilisés. On distingue :
• des aciers dits «carbone» : constitués principalement de fer et de carbone (0,6 à 1%)
• des aciers dits «inoxydables» : constitués de carbone (0,2 à 1%), de chrome (12 à 17%), du molybdène (0 à 1%) et du vanadium (0 à 2%) en alliage variable selon les propriétés désirées.
Le carbone assure la dureté, le chrome l’inoxydabilité, le molybdène et le vanadium l’anticorrosion.
C’est la présence dans de justes proportions qui assure la qualité des futurs couteaux.
La forge :
Les lingots de métal ainsi constitués sont chauffés et forgés à l’aide de grandes presses qui les martèlent pour leur faire prendre la forme des futurs couteaux. Ces formes sont chauffées à une température de 1100 degrés Celsius. Cette opération s’effectue sous atmosphère contrôlée avec addition de gaz spécifique afin d’éviter le dépôt de calamine. Ces formes sont ensuite refroidies brutalement. A ce stade, la résilience, c’est à dire le rapport entre la dureté des lames et leur risque de casse est trop élevée, aussi est-il nécessaire de chauffer de nouveau les lames à une température d’environ 240°C. C’est ce qu’on appelle «le revenu».
On obtient alors le caractère de dureté souhaité, variable selon les familles de produits, faisant l’objet d’un indice de mesure (Rockwell)°: 52 à 58 HRC. Cette opération délicate nécessite une analyse et un contrôle rigoureux des temps de chauffage et de refroidissement, en fonction de la composition de l’acier à traiter, car le seul critère de dureté finale ne suffit pas pour affirmer que l’on a obtenu une lame de bonne qualité. Pour illustration, si le traitement thermique a été trop rapide, la structure de l’acier sera altérée, de telle sorte que la lame perdra son fil rapidement à l’usage, même si elle affiche une forte dureté.
Traitement thermique rapide = traitement en surface = fragilité au cœur de l’acier = lame tendre ou cassante… et sensible à la corrosion.
L’émouture :
C’est l’opération de meulage de chacun des côtés de la lame, procédé par lequel le tranchant deviendra plus résistant et facile à ramener à la coupe, par l’affilage. L’émouture peut être réalisée de différentes façons : plate ou bombée, à tranchant standard ou soutenu. Selon la méthode choisie, la coupe sera plus ou moins qualitative.
Tous les couteaux professionnels font l’objet d’une émouture « à tranchant soutenu», plus longue et plus difficile à réaliser, mais permettant d’obtenir un résultat parfait et durable.
Les opérations de finition :
Leur nombre varie selon les gammes de produits. Ces différentes étapes et opérations complémentaires contribuent autant à la finition qualitative qu’à la finition esthétique du produit. Les plus prestigieuses séries nécessitent, aujourd’hui encore, une importante contribution manuelle, savoir-faire ou tour-de-main, que les meilleures machines ne parviennent pas à égaler.
Lorsqu’on pénètre dans la coutellerie, on est frappé d’abord par le bruit et la chaleur de la forge, puis on est saisi par le contraste entre l’aspect rude d’une industrie de métal et de feu avec la modernité d’une activité devenue très mécanisée, pilotée électroniquement et la finesse de nombreuses tâches de précision au fur et à mesure que le couteau se crée et s’affine.
Le choix de l’acier :
Les différents composants qui constituent l’acier lui confèrent des qualités spécifiques selon les pourcentages utilisés. On distingue :
• des aciers dits «carbone» : constitués principalement de fer et de carbone (0,6 à 1%)
• des aciers dits «inoxydables» : constitués de carbone (0,2 à 1%), de chrome (12 à 17%), du molybdène (0 à 1%) et du vanadium (0 à 2%) en alliage variable selon les propriétés désirées.
Le carbone assure la dureté, le chrome l’inoxydabilité, le molybdène et le vanadium l’anticorrosion.
C’est la présence dans de justes proportions qui assure la qualité des futurs couteaux.
La forge :
Les lingots de métal ainsi constitués sont chauffés et forgés à l’aide de grandes presses qui les martèlent pour leur faire prendre la forme des futurs couteaux. Ces formes sont chauffées à une température de 1100 degrés Celsius. Cette opération s’effectue sous atmosphère contrôlée avec addition de gaz spécifique afin d’éviter le dépôt de calamine. Ces formes sont ensuite refroidies brutalement. A ce stade, la résilience, c’est à dire le rapport entre la dureté des lames et leur risque de casse est trop élevée, aussi est-il nécessaire de chauffer de nouveau les lames à une température d’environ 240°C. C’est ce qu’on appelle «le revenu».
On obtient alors le caractère de dureté souhaité, variable selon les familles de produits, faisant l’objet d’un indice de mesure (Rockwell)°: 52 à 58 HRC. Cette opération délicate nécessite une analyse et un contrôle rigoureux des temps de chauffage et de refroidissement, en fonction de la composition de l’acier à traiter, car le seul critère de dureté finale ne suffit pas pour affirmer que l’on a obtenu une lame de bonne qualité. Pour illustration, si le traitement thermique a été trop rapide, la structure de l’acier sera altérée, de telle sorte que la lame perdra son fil rapidement à l’usage, même si elle affiche une forte dureté.
Traitement thermique rapide = traitement en surface = fragilité au cœur de l’acier = lame tendre ou cassante… et sensible à la corrosion.
L’émouture :
C’est l’opération de meulage de chacun des côtés de la lame, procédé par lequel le tranchant deviendra plus résistant et facile à ramener à la coupe, par l’affilage. L’émouture peut être réalisée de différentes façons : plate ou bombée, à tranchant standard ou soutenu. Selon la méthode choisie, la coupe sera plus ou moins qualitative.
Tous les couteaux professionnels font l’objet d’une émouture « à tranchant soutenu», plus longue et plus difficile à réaliser, mais permettant d’obtenir un résultat parfait et durable.
Les opérations de finition :
Leur nombre varie selon les gammes de produits. Ces différentes étapes et opérations complémentaires contribuent autant à la finition qualitative qu’à la finition esthétique du produit. Les plus prestigieuses séries nécessitent, aujourd’hui encore, une importante contribution manuelle, savoir-faire ou tour-de-main, que les meilleures machines ne parviennent pas à égaler.
Lion-Sabatier depuis 1852 à Thiers
1852
Antoine ROUSSELON crée la société ROUSSELON, spécialisée dans le négoce d’articles pour l’équipement de la maison. Son activité l’amène des bords du Rhône aux berges de la Volga et, des rives de la Méditerranée aux ports des Caraïbes. Il monte le premier comptoir d’import / export ROUSSELON, à Paris, rue Meslay.
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1882
Henri et Gabriel ROUSSELON installent l’usine de fabrication ROUSSELON dans une ancienne papeterie sur les bords de la Durolle, au lieu-dit La Croix Blanche. Les bureaux et le magasin seront installés dans un nouvel immeuble bâti pour l’occasion au 61 de la rue de Lyon, à Thiers.
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1921
Paul et Maurice ROUSSELON, fils d’Henri, succèdent à leur père.
Ils continuent à produire la coutellerie de table et de cuisine ainsi que des couteaux fermants dans l’usine de La Croix Blanche.
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1952
Jean BRUCHON, gendre de Paul ROUSSELON, oriente la production vers la coutellerie de cuisine professionnelle et domestique. Il modernise et rationalise l’outil de production par le regroupement des différents sites de Thiers sur les terrains de La Croix Blanche et par l’investissement de nouvelles machines. C’est en 1968 que Jean BRUCHON édifie la nouvelle usine ROUSSELON, qui est toujours le siège de la société actuelle.
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1984
Pascale SOL-BRUCHON, fille de Jean BRUCHON, prend la direction de la société.
Elle modernise l’outil de production (robots, machines à commandes numériques) et renouvelle la créativité des collections en faisant intervenir des designers de renommée internationale tel que P. Costard, J.P. Vitrac (France) ou A. Stokes (Royaume-Uni). Dans cet univers métier à dominance masculine, Pascale impose progressivement une nouvelle façon de concevoir, fabriquer et vendre des couteaux.